Технология самостоятельного изготовления обуви. В чем разница между дизайнерской и фабричной обувью? Выбор персонала для мини-производства обуви
Обувь ручной работы пользуется большим спросом благодаря качеству и долговечности – обычно ручной работы основано на натуральных материалах, требует более высокие требования к качеству готовой продукции. Соответственно, цена на обувь, сшитую вручную, будет выше в сравнении с изделиями, сшитыми на автоматизированном производстве.
Фирмы обуви ручного производства
Даже в век максимальной автоматизации обувь, изготовленная вручную, не является чем-то диковинным. Классические английские производства, которые высоко ценятся во всем мире:
- Loake;
Они выпускают обувь из натуральной кожи и замши, сшитую на ручном производстве. Этапов производства при этом значительно больше, чем при массовом автоматизированном изготовлении. Пара может изготавливаться в течение месяца, в зависимости от типа материала и сложности формы.
Что касается форм и конструкций, наиболее популярными ботинками в ручном исполнении являются:
Они отличаются по типу шнуровки. Оксфорды имеют закрытую шнуровку, скрытую передней частью ботинка. Боковые части пришивают клинообразно, возможна перфорация.
Дерби же, напротив, имеют открытую шнуровку, а боковые части нашивают поверх передней части таким образом, чтобы при развязывании шнуровки ботинок свободно расходился. Дерби также может иметь перфорацию и считается наиболее универсальной обувью для любого случая.
Всю структуру обуви разделяют на верхнюю и нижнюю часть. В составе верхней части состоят такие элементы:
- Носок – закрывает пальцы ног, выдерживает наибольшие механические нагрузки при носке.
- Союзка – закрывает тыльную часть стопы и соединяет носок, язычок и берцы.
- Берцы – закрывают голеностопный сустав, их пришивают к союзке.
- Люверс – верхняя часть обуви, предназначенная для отверстий или крючков шнуровки.
- Задник – защищает пятку и стопу, фиксирует пятку, изготавливается из жесткой кожи.
- Язычок – покрывает верхнюю часть ступни, пришивается к союзке.
- Стелька – соединяет верхнюю и нижнюю части.
В составе нижней части изделия:
- Подошва – сшивается по контуру с верхней частью, делится на подметки, геленок, рант и наполнитель.
- Каблук – приподнимает пятку и крепится к подошве, верхний слой может быть каучуковым.
- Набойка – защищает каблук от протирания.
- Рант – связующий элемент между деталями.
- Защитные вставки – предотвращают истирание нижнего слоя каблука.
- Наполнитель – заполняет пространство под стелькой, повышает комфорт при эксплуатации.
- Супинатор – деревянная или металлическая деталь, закрепляемая между подошвой и стелькой.
Знание конструкции обуви позволяет изготовить каждую деталь более качественно, в соответствии с ее предназначением.
Этапы изготовления
Для изготовления обуви своими руками понадобится немало времени, но сам процесс несложный и зависит, в основном, от правильности замеров и качества исходных материалов. Весь процесс можно разделить на девять этапов.
Без этого этапа не обходится пошив обуви по индивидуальному заказу, то же касается и одежды. Снятие мерок осуществляется, главным образом, для замера параметров будущей колодки.
Подготовив по меркам колодку, шьют предварительный макет. Для его создания шьют по готовой колодке из тонкой натуральной кожи. Здесь же следует определиться, какой вид будет у модели, как располагаются швы, имеется ли рисунок или перфорация.
Заготовка для будущей пары ботинок вырезается из листа натуральной замши или кожи. Важно оставлять небольшой попуск на сжатие и шов – строго по контуру замеров вырезать нельзя, иначе обувь будет мала как минимум на размер.
Стадия обметки
Сшитые по выкройкам верхние части будущей пары ботинок соединяют вместе. Это трудоемкая часть работы, поскольку при обметке верхней части ботинок может потребоваться обтачивание кожи, подравнивание края, его подкрашивание.
Натягивание заготовки
На этом этапе уже готова колодка для будущей пары ботинок, а также верхняя ее часть. Теперь эту верхнюю часть в прямом смысле натягивают встык на ранее подготовленную колодку. На этом этапе наиболее важным шагом является укладка стельки, так как от правильности ее укладки зависит удобство при эксплуатации обуви.
Нашивка ранта
Рантом называют тонкую кожаную полоску, соединяющую все части ботинка, уже натянутые на колодку. Это изобретение принадлежит Чарльзу Гудиеру – благодаря его технологии, обувь может быть расшита по местам соединения рантом и починена в случае, например, потрескавшейся колодки, подошвы.
Подошва может быть выполнена из разных материалов – их следует заранее уточнить у заказчика, подсказав ему наиболее подходящий вариант к желаемой паре. Часто делают кожаные или каучуковые подошвы.
Пришитые подошвы укрепляются небольшими гвоздиками – мастера используют их для прямоты и надежности каблука. Последний набирают из толстой кожи в несколько слоев.
Окрашивание подошвы
После пришивания подошвы и набивания каблука необходимо окрасить их необходимым цветом – выбор цвета зависит от тона ботинок. При подсыхании нанесенной краски, подушка полируется для нанесения фирменной маркировки мастера.
Полирование
Ручное изготовление ботинок заканчивается самым важным этапом – полированием и доведением до идеального состояния готовой пары. После полирования получается ровная, упругая, идеально вычищенная пара с прочными соединениями.
Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.
Обувная компания Ralf Ringer
Расположение
город Москва
Дата открытия
1996 год
сотрудники
3000 человек
Годовой оборот
2 млрд рублей
Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.
На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.
Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.
В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.
Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.
На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.
Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.
Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).
В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.
Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.
В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.
Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.
Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.
Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.
Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.
Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.
Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.
Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви.
Производство обуви: какое необходимо оборудование + технология изготовления обуви – 9 основных этапов. Что нужно для организации работы обувного производства: сырье, помещение, персонал + подробные финансовые расчеты.
Капитальные вложения (фабрика):
от 150 000 000 рублей.
Срок окупаемости производства обуви:
3,5 – 4 года.
Рынок России переполнен товарами, которые производятся по всему миру, но с отечественными производителями дело обстоит не так хорошо.
Скорее всего, это происходит из-за того, что страны, подобные Китаю, производят большое количество продукции на любой вкус.
Да, она отличается не особо высоким качеством. Тем не менее, цены на нее довольно низкие, в то время как известные зарубежные бренды высокого качества имеют, соответственно, высокую стоимость.
Одна из отраслей такой промышленности – это производство обуви . Этот вид деятельности также не особо развит в РФ.
Поэтому можно предположить, что если создать отличное товарное предложение на территории России, то появится и спрос.
Данный бизнес подойдет не каждому.
Нужно быть человеком, понимающим все тонкости профессии портного. Также иметь опыт работы в пошиве обуви, ее ремонту или изготовлении.
Даже если сами вы не планируете работать, а только заниматься управлением, такой опыт поможет определить, что может понадобиться для производства.
Какой выбрать формат для производства обуви?
Если обобщать, можно выделить два формата производства обуви:
- небольшая точка, в которой мастер шьет обувь на заказ или для розничной продажи;
- полномасштабное производство, фабрика.
Первый вариант выбирают, когда нет средств на обустройство крупного предприятия с заводским помещением и большим кадровым составом.
В таком случае можно пробовать открыть небольшой бутик с авторской обувью.
А вот раскрыть все возможности при наличии , как для начинающего предпринимателя, так и для опытного бизнесмена, позволит вариант с фабрикой по пошиву обуви.
Кардинальное отличие в том, что в случае с большим производством, необходимо делать акцент на его массовости, скорости выпуска новых моделей и доступности для масс.
А в случае с частным бутиком, основная задача – это производство эксклюзивных моделей с индивидуальным дизайном, а также наивысшего качества.
Еще один пункт, по которому разнится формат производства обуви – это её стиль. Нужно диаметрально разделять спортивный и классический формат.
Если в технологии пошива летних босоножек и зимних ботинок нет особенно сложных различий, то кроссовки – это совершенно другой вид изделия, производство которого требует иных знаний, технологии и оборудования.
Основное оборудование для производства обуви – что понадобится?
Независимо от масштабов и целей фабрики по изготовлению обуви, очевидно, что без швейной машинки не обойтись никак.Уже углубляясь в нюансы производства можно подчеркнуть тот факт, что стандартная модель не подойдет при работе с кожей и другим жестким материалом.
Подробный список |
|
---|---|
1) машина для загибания переходов и краев некоторых деталей - 640 000 руб. 2) установка для создания формы 3) специальный пресс 4) оборудование для отшлифовки 5) установка, которая опускает края деталей Итого: от 1 850 000 рублей |
|
Дополнительное оборудование, | 1) специальная установка, которая будет прикреплять некоторые части при помощи клея - 460 000 руб. 2) оборудование, которое будет 3) установки, которые будут скреплять 4) производственный конвейер - 465 000 руб. 5) резак для деления материала на детали, Итого: от 1 970 000 рублей |
Для окончательной обработки | 1) затяжка - 240 000 руб. 2) увлажнение - 155 000 руб. 3) сушка - 550 000 руб. 4) охлаждение - 445 000 руб. 5) термоактивация прослоек клея - 6) снятие колодок - 225 000 руб. 7) разглаживание области голени - 8) окончательная чистка и Итого: от 2 125 000 рублей |
В большинстве случаев может понадобиться и дополнительное оборудование, выбор которого будет обусловлен особенностями производства. Связано это с желанием вносить свои инновации даже в такую привычную отрасль, как производство обуви.
Особо активно этим пользуются именитые бренды.
Яркие примеры: «дышащая обувь» от бренда Geox, обувь с подошвой «Easy Tone» от Reebok (которая, если верить рекламе, помогает держать мышцы ягодиц в тонусе).
9 этапов технологии изготовления обуви
- Дальше наносятся разметки того, где и как будут проходить соединяющие швы.
- Края деталей обжигаются и шлифуются для того чтобы сделать их более тонкими и пригодными к дальнейшему сшиванию.
- К сшиванию приступают швеи , которые придают заготовке форму будущей обуви.
- После этого прикрепляются пластины , которые придают обуви возможность оставаться в изначальном виде, не теряя формы под воздействием температур.
- Процесс затягивания в готовое изделие шнурков всегда происходит вручную.
Как и в любом швейном процессе, все начинается с выкройки .
Если рассматривать пример, в котором мы имеем уже готовую обработанную кожу или другой материал нужного нам цвета, то следующим шагом будет изготовление деталей.
Вырезаются эти составляющие при помощи специальных резаков по заготовленному заранее трафарету будущего изделия.
Чтобы изготовить один ботинок, в среднем, нужно поделить участок материала на 20 и более деталей. Но все зависит от сложности задумки данной модели.
Следующим шагом будет формирование обувной стельки .
Это делается при помощи специального оборудования – пресса.
Этот аппарат при помощи метода сильного сжимания соединяет несколько слоев из разных материалов, и придает определенную форму и изгибы обувной стельке.
Последним этапом изготовления является соединение заготовки с подошвой .
Саму подошву изготовляют в специальной печи, после чего ее обрабатывают и обрезают все лишнее.
После соединения с подошвой, готовая модель полируется .
Делается это при помощи овечьей шерсти и специального возка для обуви.
Какое сырье может понадобиться для производства обуви, и где его лучше брать?
Поскольку речь все же о производстве хорошей и качественной обуви, основным материалом для ее производства принято считать натуральную кожу.
Необязательно за поставкой качественного материала обращаться в заграничные фирмы, так как половиной себестоимости будет лишь доставка, да растраты на таможню и .
По всей России существует много предприятий, которые предлагают материал для изготовления обуви. Вы можете обратиться к таким как:
- «Роннон» — Москва (https://www.ronnontk.ru/leather )
- «Осташковский завод» — Тверская область (www.okz.ru )
- «Русская кожа» — Рязань (https://www.leather.ru/ru )
- «Кировский кожевенный завод Артэкс» — Киров (www.arteks.su )
И это далеко не полный список всех заводов России по производству кожи.
Понадобятся также материалы химического производства для дальнейшей обработки этой кожи. Под химической обработкой подразумеваются различные жидкости, крема, масла и т.д.
Для обработки обувной подошвы могут понадобиться также жидкие полиуретаны . Все это можно заказывать у местных химических заводов. Опять же, на территории России их более чем достаточно.
Упаковочный материал чаще всего заказывается у компаний, которые занимаются изготовлением упаковок под заказ. Чаще всего, чем крупнее заказ, тем дешевле обходится единица.
Как выбрать правильное помещение?
Помещение для небольшого производства.
Если речь идет о мини-производстве, можно обойтись небольшим помещением.
Некоторое оборудование, которое понадобится для конвейерного производства, в данном случае не нужно, так как половина работы будет выполняться вручную.
Также, как правило, при производстве такого формата нет необходимости в большом количестве персонала.
Исходя из этих данных, можно определить: понадобится помещение с небольшой площадью.
Но общие требования к производству остаются неизменными, без оглядки на его объемы:
- наличие газопровода;
- проведен водопровод;
- наличие телефонных линий;
- электропровод способен выдержать нагрузку, соответствующую особенностям производства;
- отопление и температурная изоляция также важны, так как хранение материала для изготовления требует определенного температурного режима.
В наше время довольно часто встречаются точки-мастерские, где сам магазин находится в одном здании с .
Это дает возможность сэкономить на аренде и реализовать продукцию на месте.
Помещение для фабрики по пошиву обуви.
В случае с крупномасштабным цехом по изготовлению обуви, очевидно, что лучше выбирать заводское помещение в промышленной зоне города.
Обычно, стоимость аренды или покупки здания в этой части города не такая высокая.
Если включить все необходимые зоны (офисный отдел, цехи для изготовления, пошива и обработки, помещение для персонала и склад), понадобится территория около 7 000 кв. м.
Как правильно организовать работу в обувном цехе?
Выбор персонала для мини-производства обуви.
Для небольшой торговой + производственной точки, на самом деле, вполне достаточно одного человека. Но для большего удобства лучше разделять административную работу и сам процесс создания продукта.
В идеале, нужен еще хотя бы один представитель администрации (например, управляющий или продавец , если производство находится в одном помещении с магазином), дизайнер (так как речь об авторской обуви), закройщик и швея в одном лице, а также мастер , который займется всеми установочными и подобными работами.
Персонал для фабричного пошива обуви.
Для работы полноценного обувного производства, помимо достаточного количества оборудования, необходимо нанять достаточно большой штат.
В общем, для работы на производстве нужно около 150 человек (исходя из того, что работать они будут в две смены). И речь лишь о работниках швейного и других цехов!
Административного персонала понадобится тоже достаточно, как и работников склада. Но, опять же, все зависит от особенностей предприятия.
Точное количество каждый управляющий определяет сам, в зависимости от того, масштабы какого объема его интересуют.
Сбыт и реализация обуви
Сбывать обувь можно как через , так и при помощи различных шоурумов и бутиков, которые занимаются продажей различных брендов.
Второй вариант намного выгоднее – нет необходимости платить за аренду помещений, оплату труда и т.д.
Все что нужно – это просто предоставить товар магазину на реализацию, установить определенную сумму за единицу, зависимо от модели. Наценку, которую установит магазин, его владельцы могут забирать себе.
На самом деле, методов сбыта обуви много: от точки на рынке, до большой галереи в торговом центре. Но способ, который указан выше, считается самым выгодным.
Капитал для организации обувного производства. Рентабельность.
В случае с небольшой точкой по производству и продаже, провести расчеты затрат сложно.
Однозначно можно сказать только о том, что этот бизнес окупиться быстрее фабричного производства. Уже за первый год работы все изначальные затраты должны окупиться, после чего предприятие начнет давать прибыль.
Если нет – это будет признаком того, что нужно менять стратегию.
В случае с крупным цехом для массового изготовления обуви можно назвать ориентировочные цифры – от 150 000 000 рублей.
В эту сумму входят затраты не только на оборудование для производства обуви, но и аренду, оплату труда, коммунальных услуг.
Статья расходов | Сумма (руб.) |
---|---|
Итого: | от 150 000 000 рублей |
Оформление бизнеса | 5 000 000 |
Аренда помещения (год) | От 25 000 000 (7 000 кв. м. в Московской области) |
Коммунальные услуги (год) | 10 000 000 |
Оплата труда (примерно для 150 сотрудников) | От 3 000 000 / мес. От 36 000 000 / год |
Оборудование для производства | От 5 945 000 |
Сырье (материал для изготовления) | 25 000 000 /год |
Грузовые перевозки | 2 000 000 /год |
Аренда помещений для реализации обуви (около 5 шт.) | 30 000 000 /год |
Прочие расходы (устранение поломок, реклама, мероприятия) | 11 000 000 / год |
Если учитывать средние показатели отечественного производства, то рентабельность такого бизнеса (в крупных масштабах) составит около 48-50 %.
Полностью оно может окупиться за 3,5- 4 года работы.
Развитие данного производства невозможно без знания всех нюансов отрасли.
Как происходит пошив обуви? Все этапы изготовления показаны в видеоролике:
Вывод о том, как начать производство обуви и что для этого нужно?
Если учитывать все написанное выше, делаем вывод: производство обуви крупных масштабов не так подходит предпринимателям, которые не готовы к таким огромным затратам, а также не имеют возможности ждать окупаемости столь долгий срок, так как не нуждаются в больших масштабах под оборудование для производства обуви.
Тем не менее, всегда есть возможность начать с более мелкого бизнеса, но в данном случае, ожидать успеха можно лишь при наличии действительно свежих и интересных идей.
Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту
На сегодня российский обувной рынок сильно зависит от иностранного производителя. Быстрое повышение цен на импортную обувь привлекает все большее число покупателей к отечественному производителю. Поэтому предпринимателям можно задуматься об открытии собственной фабрики по производству обуви.
Технология производства обуви
Вся технология поделена этапы. Первый этап пошива обуви начинается с раскройного цеха, из подготовленной кожи изготавливаются составные части ботинка. Они вырезаются с помощью трафарета и с помощью специального вырубочного пресса. В этом же цеху вырезаются стельки для будущей обуви. Сначала специальная ткань прессуется, формируя стельку, затем шлифуются края, проклеиваются резиновым клеем и проходят еще один пресс. Следующий этап процесс разметки, здесь прорисовываются линии швов. После этого заготовки отправляются на обжиг, после него края получаются тонкими и податливыми для дальнейшей работы.
Следующий этап пошивочный цех. При помощи специальных машин сшиваются подготовленные детали. После их соединения, вклеиваются термопластичные вставки, для сохранения обуви в первозданном виде. После всех основных процессов заготовка идет на обработку машиной подготавливающей к приклеиванию настоящей подошвы. Подошва подготавливается в специальной печи, после того как она приклеивается к ботинку лишние части срезаются. Этот этап заключительный. После этого ботинок полируют воском и вдевают шнурки.
Раскройных цех
Для получения деталей будущего ботинка необходимы два вырубочных пресса. Один для работы с верхними деталями обуви, другой для нижних деталей.
Видео про раскрой:
Производство стельки
Обувные стельки чаще всего закупаются отдельно. Для производства стелек необходим пресс для ее формирования, машина для шлифовки стелек и для намазки ее клеем.
Заготовочный участок
Для этого участка необходимо несколько машин: двоильно-ленточная, которая выравнивает детали верха, делая их толщину одинаковой; для клеймения реквизитов; для спускания краев деталей; для дублирования деталей верха обуви, подкладки и термоклейких материалов.
Пошивочный участок
Для пошивочного участка нужны: швейные машины; пошивочный конвейер; машина для вставки подносков, для загибки краев, для разглаживания швов и для формовки кожаных нашивок на носок ботинка.
Видео про финишную стадию:
Необходимое оборудование
На сегодняшний день существует большое количество производителей разнообразного оборудования для производства обуви всех видов: резиновой, мужской, женской, ортопедической, детской, зимней, летней и т.п.
Для работы на сборочном участке нужен большой перечень оборудования:
- сборочный конвейер;
- машина для прибивки стелек;
- машина для формирования нашивок на носок изделия и задников;
- машина для затяжки и для увлажнения;
- машина для взъерошивания, для отметки, для снятия обуви с колодок;
- машина для разглаживания голенища, для полировки и чистки;
- проходное сушило;
- охладительный тоннель;
- термоактиватор клеевых пленок;
- пресс для приклеивания швов.
Видео про технологический процесс торговой марки ECCO:
Материалы для производства
Самым лучшим материалом для производства обуви — это натуральная кожа. Кожу для отечественного производства обуви предлагает российская фабрика «Роннон». Кроме этой фабрики в стране существует большое количество других производств занимающихся натуральной кожей. Закупки кожи исчисляются в тоннах. Стоимость кожи может быть разной и зависит от ее вида:
- за м2 кожи крупного рогатого скота цена составляет 150-180 руб.;
- за м2 замши — 50-150 руб.;
- за м2 перфорированной кожи цена от 100 руб.
Упаковка
Упаковывается обувь в коробки, которые производятся на заказ, специальными фабриками, которые изготавливают упаковки с нанесением на нее названия фирмы или завода.
Организация бизнеса
Площадь
Требуемая площадь производства составляет примерно 7 тыс. кв. м., это с учетом разных цехов, помещений под склады и офиса. К производственному помещению должны быть проведены все коммуникации: электричество с учетом нагрузки от работы станков, водопровод и газопровод.
Сертификация
Обувь для взрослых сертифицируется по усмотрению производителя, а детская обувь обязательно проходит процесс сертификации. Взрослая обувь обязательно декларируется. Производимая обувь должна соответствовать необходимым ГОСТам и контролируется СЭС. Сертификаты соответствия и декларацию получает обувь без производственных повреждений, одинаковых размеров, и т.д.
Сбыт
Если товар будет высоко качества и презентабельного внешнего вида, то спрос будет хорошим, поэтому для его реализации можно заключить договора с крупными торговыми сетями.
Инвестиции
Сумма вложений в производство обуви с самого нуля, составит приблизительно 180 млн. руб. Срок окупаемости составляет около 4 лет.
(Дипломная работа)
n1.doc
Глава 4Разработка новых моделей обуви
1. Этапы создания и утверждения новых моделей
Разработка новых моделей обуви должна производиться по определенной системе, позволяющей учесть все заданные условия для создания удобной и целесообразной обуви.
Весь путь новой модели обуви от эскиза до покупателя составляет не менее полутора лет. Сокращение этого пути - задача работников обувной промышленности страны.
Процесс проектирования включает следующие этапы: составление технического задания; сбор информации; анализ информации в соответствии с рекомендациями Эстетической комиссии по вопросам моды и культуры одежды научно-технического совета Министерства легкой промышленности СССР по перспективному направлению развития ассортимента и моды; выбор колодки и материалов для проектирования; разработка общего вида обуви - эскиза; выбор эскиза для проектирования модели и утверждение его техническим советом предприятия; разработка проекта - чертежей и деталей с учетом предварительной технико-экономической оценки; технико-экономическое обоснование проекта; подбор запроектированных материалов; наблюдение за сборкой заготовки верха и внесение необходимых корректировок в чертеж; наблюдение за формованием заготовки верха на колодке и внесение необходимых корректировок в чертеж; повторение эксперимента (при необходимости); проведение предварительных испытаний (оценки) опытных образцов продукции.
Процесс утверждения новых моделей включает рассмотрение готового образца обуви на техническом совете предприятия; уточнение технико-экономических показателей и повторение эксперимента (при необходимости); оформление карты расцветок для каждой модели с учетом модной гаммы, назначения обуви и спроса покупателей; утверждение образца - эталона обуви новой модели на художественно-техническом совете (ХТС) Минлегпрома СССР. Процесс внедрения новых моделей в производство включает следующие этапы: участие в промышленной ярмарке; составление графика внедрения моделей на год; отработка оптимальных размеров деталей в результате повторения экспериментов по изготовлению заготовок верха обуви и формованию их на колодке в экспериментальном и производственном цехах предприятия; уточнение технико-экономических показателей (определение окончательной материалоемкости и трудоемкости модели); серийное размножение шаблонов деталей модели; подготовка документации для изготовления резаков; проверка определенного числа пар обуви, изготовленных в производственных условиях, в среднем и крайних размерах; внедрение новой модели в производственном цехе под наблюдением модельера и технолога.
2. Методика моделирования по эскизу
Эскиз представляет собой художественно оформленное изображение задуманной конструкции обуви, отображающее внешний вид и основную конструкторскую идею. Разработанный эскиз должен четко отражать особенности конструируемой обуви: форму колодки, высоту каблука, конфигурацию наружных деталей верха и низа обуви, а также выявлять характерные линии и пропорции деталей модели.
На каждое техническое задание разрабатывается несколько эскизов, которые являются различными вариантами замысла.
При рассмотрении эскизов внимание обращается не только на их эстетические достоинства, но и на экономические и технологические факторы. Визуально можно определитьсложность конфигурации деталей, их взаимоукладываемость, трудоемкость изготовления верха обуви и обуви в целом. На рассмотрение могут быть представлены модели, рисунок деталей которых выполнен на жесткой оболочке или слепке.
Наиболее распространенной системой моделирования верха обуви является комбинированная, при которой получение условной развертки боковой поверхности колодки совмещено с нанесением на нее рисунка модели в соответствии с эскизом. На чертеже производится корректировка контуров и размеров деталей относительно контрольных точек и линий, а также расчет припусков под строчку и затяжку с учетом толщины и деформации деталей. Примером работы по эскизу служит проектирование модели женских открытых туфель строчечно-клеево-го и клеевого методов крепления.
Вариантом копировально-графической системы моделирования по эскизу является нанесение рисунка модели на колодку, перенос его на шаблон УРК из кальки, а затем на чертеж и дальнейшая корректировка контуров и размеров деталей относительно базисных и контрольных линий на основании тщательного анализа действующих на данном производстве моделей аналогичных конструкций обуви.
При разработке туфель ремешкового типа распространена копировальная система моделирования. Разработка моделей конструкции мокасин и лодочка чаще всего выполняется по жесткой оболочке.
Во всех случаях необходимо учитывать анатомическое строение стопы, технологические и экономические показатели проектируемой обуви.
3. Методика построения контрольного чертежа основных конструкций верха обуви
Контрольный чертеж модели верха является заключительным этапом разработки новой модели и содержит основную информацию о ней. Контрольный чертеж выполняется по откорректированной деталировке и проверенной УРК. Детали, имеющие линию сгиба, выполняются в развернутом виде с указанием размеров припусков, числа строчек и расстояния между ними.
После вписывания УРК в оси координат и нанесения базисных и контрольных линий определяется положение трех точек-ориентиров (рис. IX. 1, а ). Для основных конструкций и видов верха обуви определяются следующие точки: 1 - нормируемый припуск под затяжку в пятке; 2 - припуск на толщину облегающих деталей в точке наибольшей выпуклости пяточного контура УРК; С - точка союзки с учетом конструктивной особенности модели.
Первую и вторую точки (рис. IX. 1, б) находят на чертеже в первую очередь. Третья точка С определяется на контуре УРК после совмещения деталей с чертежом (рис. IX. 1, в ). Для этого оригиналы деталей скрепляют между собой по намеченным линиям припуска под строчку с помощью скрепок или резинового клея, образуя грунтмодель. Клей наносится в двух точках, чтобы детали легко разъединялись после построения чертежа. Пяточный контур грунт-модели совмещается с точками 1 и 2 , а отмеченная точка С - с контуром УРК. При этом контролируется положение пяточного контура относительно точек 1 и 2 .
С
Рис. IX. 1. Схема построения контрольного чертежа модели верха:
а - детали ботинка в сборке (грунтмодель); б - нанесение контрольных точек-ориентиров 1 и 2; в - вписывание грунтмодели. Определение положения точки С в конструкциях моделей; г - с на-строчными берцами; д - с настрочной союзкой (аналогично туфлям-лодочкам с центральной резинкой); е - с боковыми резинками (в том числе «лоафер»); ж - без специального закрепления на стопе (в туфлях)
Овместив грунтмодель с тремя названными точками, детали обводят по наружному контуру остро заточенным карандашом, а после разъединения - по всему контуру. При этом невидимые линии припусков и контуров деталей обводятся штриховой линией (см. рис. IX.1, а и в).
Н
а рис. IX. 1, г
-ж
дано положение точки С
для моделей типовых конструкций. При выполнении контрольных чертежей туфель, полуботинок и открытых туфель точки В
п
и В
т
(на рисунке не обозначены) должны соответствовать размерам, указанным в государственном стандарте.
На контрольном чертеже оригиналы обводятся основной линией, а припуски на обработку видимых краев деталей - тонкой. Все размеры деталей и припуски указываются по чертежу с учетом толщины карандаша (рис. IX. 2). На контрольном чертеже рекомендуется выполнить модельный паспорт в виде таблицы (см. табл. IV. 3).
Простейший вариант выполнения контрольного чертежа - построение чертежа деталей в сборке по технологическому процессу и вписывание в грунтмодель условной развертки колодки, ориентируясь на точки 1 , 2 и С (см. рис. IX. 1, а). Цель построения контрольного чертежа - проверить положение контрольных точек по государственному стандарту, проверить размеры припусков под строчку и затяжку, проанализировать и обосновать положение точки С и линии перегиба союзки.
Н
Рис. IX. 2. Контрольный чертеж модели верха
а контрольном чертеже разворот УРК можно не производить, кроме чертежей ботинок и сапог.
Для построения контрольного чертежа подкладки ее детали собирают в соответствии с технологическим процессом с помощью скрепок или клея и совмещают на чертеже с контуром наружных деталей верха. При этом необходимо учитывать правило проектирования внутренних деталей - периметр подкладки без припуска на швы и обработку всегда меньше периметра наружных деталей. Ориентиром служит контур верхнего края берцев, который должен совпадать у деталей верха и подкладки.
Контрольный чертеж межподкладки выполняется в соответствии с ее проектированием.
4. Способы отделки верха обуви
При разработке новых моделей обуви для ее украшения используются различные виды отделки верха и низа обуви.
Детали верха обуви отделывают до сборки заготовки. Основным назначением отделочных операций является улучшение внешнего вида обуви и ее декоративное оформление. Отделка верха обуви позволяет разнообразить ассортимент всех ее видов. Правильный подбор пропорций основных деталей и отделки позволяет создавать композицию обуви различных стилевых решений. Стилизация - это создание определенного образа или имитация формы. Особенно велико значение стилизации в детской и в летней открытой обуви. Например, домашняя обувь с ушками, напоминающая зайчика; членение настрочной берцы ботинка, напоминающее белочку; форма вырезов, имитирующая ремешковую обувь и т. д.
Применяемые виды отделки можно разделить на три основные:
Отделка, являющаяся частью конструкции (рис. IX.3): сочетание материалов по цвету и фактуре; бизики, вставки, отвороты, обстрочки гофрированные и закрытые кожей резинки, мягкий выворотный верхний край, завязки, резиновая продержка-сборка, защипы, рустикальные (тачные наружные) швы, а также рабочая фурнитура (блочки, крючки, пряжки, петли, п
Рис. IX. 3. Модели обуви с отделкой, являющейся частью конструкции
уговицы, застежки-молнии). Без указанной отделки нельзя пользоваться обувью или получить готовый образец.
Отделка, наносимая непосредственно на детали верха обуви: перфорации (рис. IX.4), декоративные и ажурные строчки, отсечки и фигурные вырезы, вышивка, тиснение, шелкография, тонирование. Перфорация может иметь вид отдельного «куста» или стилизовать образ, а может и дополнять декоративную строчку.
В композиционном решении обуви большое значение имеют графические элементы: товарный знак и маркировка. Товарные знаки служат для отличия продукции разных предприятий. Они наносятся на наружные или внутренние детали верха, а также на стельку или подошву. Различают словесные, изобразительные или комбинированные и объемные знаки.
О
бъемные знаки наносятся на подошвы при их изготовлении.
В зависимости от назначения, материала, вида и группы обуви могут применяться отдельные виды отделки или их комбинация.
Рис. IX. 4. Рисунки перфорации
5. Моделирование обуви на одной конструктивной базе
Базой называют основные детали обуви, которые остаются неизменными при изменении внешнего вида обуви в целом. Базой могут служить детали верха и низа обуви.
Базовое моделирование позволяет расширить ассортимент создаваемой обуви путем разнообразия декоративных элементов и ускорить ее внедрение в массовое производство. Тем самым достигается значительный экономический эффект (сокращаются затраты на отработку моделей, выполнение шаблонов и резаков, на техническую документацию и т. д.). При изменении членения деталей нарушается база наружных деталей верха обуви, но сохраняется база подкладки, что также дает экономический эффект в производстве обуви.
На рис. IX.6 представлены четыре модели сап
Рис. IX. 6. Модели сапожек на одной конструктивной базе А
ожек на одной конструктивной базе А. При создании разнообразного ассортимента буви на одной конструктивной базе большую роль играет отделка обуви в виде декоративных строчек, перфорации, фурнитуры, накладных деталей, отворотов, меховой опушки, подбора разных материалов по цвету или фактуре, тиснения, бизиков, шелкографии, продержки.
При использовании для отделки верха декоративной фурнитуры необходимо учитывать прижимное устройство подошвенно-прикрепительного оборудования и другие приспособления.
6. Проектирование модели верха конструкции мокасин
Мокасины - обувь, у которой детали верха закрывают след полностью или ее переднюю часть и переходят на боковую поверхность, скрепляясь с овальной вставкой с помощью ручного плетения шнуром или мокасиновым швом.
В первом случае заготовка полностью, а во втором в носочно-пучковой части имеет объемную форму.
Жесткую оболочку снимают с колодки, на которой закреплены промежуточные и внутренние детали обуви. Чаще всего обувь конструкции мокасин изготовляют бесподкладочной в носочно-пучковой части и с деталями верха, закрывающими только переднюю часть следа. Поэтому в пяточной части заготовка формуется с жестким задником и с основной полустелькой, которая проектируется внахлест с вырезом верха на следе в точке П" (рис. IX.7). Жесткую оболочку снимают с боковой поверхности колодки и с ее следа, после чего их склеивают перхлорвиниловым клеем. Если оболочка из ткани, то сначала обтягивают боковую поверхность колодки, обрезают излишки по грани следа, а затем приклеивают стельку.
На подготовленную оболочку (рис. IX.7, а)
наносят рисунок модели так, чтобы край вставки совпадал с гранью боковой поверхности носочной части колодки. Углубление вставки определяют так же, как и для модели туфель без специального закрепления. Для этого достаточно соединить точку на середине следа, перенесенную на боковую поверхность с наклоном на скате гребня и на полученной линии КЛ"
найти точку Г.
Линию верхнего края туфель наносят по линии В
Т
Г.
Точку В
т
определяют по государственному стандарту. Затем проводят линию раздела оболочки на наружную и внутреннюю стороны и определяют положение линии о
Рис. IX. 7. Схема проектирования туфель конструкции мокасин по жесткой оболочке
треза берца де. На боковой поверхности отмечают точки наколов П в пучках колодки. На след оболочки наносят контур выреза овальной формы (рис. IX.7,
б ), переходящий в припуск под затяжку: 18 мл в геленке, 15 мм в пятке. Глубина выреза должна способствовать хорошему формованию, но не глубже точки П " в сеч. 0,73L. Для уплощения оболочки производят ее членение: обрезают излишки, вырезают вставку, разрезают основную часть оболочки по линии середины пяточного закругления, по грани следа колодки с обеих сторон до уплощения в точках и и по вырезу следа; надрезают вставку (рис. IX.7, в) по линии Вв до уплощения в точке б.
В пяточной части основной детали оболочки делают два-три надреза по линии стелечного ребра за грань его на 15-20 мм и один надрез - в точке максимальной выпуклости пятки Н в (рис. IX.7, г ). В передней части оболочки надрезы выполняются по нормали к контуру стелечного ребра, расстояние между надрезами 8-10 мм. Надрезы в носочно-пучковой части не должны заходить за грань следа.
Для построения овальной вставки ось надрезанного шаблона вставки в точках в и б (см. рис. IX.7, в) совмещают с осевой ОХ на чертеже и затем обводят ее контур и наложение надрезанной части по В6. Корректировка наложения производится путем разворота вставки в точке б так чтобы точка В заняла место на оси ОХ поочередно с наружной и внутренней сторон. При этом сокращается периметр вставк Г"вГ" до 2 %, что корректируется в точках Г" путем восстановления периметра.
Корректировка пяточной части основной детали выполняется по принятой методике. В носочной части вытачки не корректируются, поэтому при сострачивании союзюки со вставкой на союзке образуются сборки, что создает объемную форму носочной части обуви. В пучках проводится линия через точку О (см. рис. IX.7, г ) в сеч.. 0,62L, от которой суммируются вытачки до берцев. После корректировки союзки на сумм вытачек? необходимо выпрямить ее контур сН по линии сострачивания со вставкой и по затяжной кромке (соответственно при бавить сс" и убавить гг ").
Учитывая деформацию союзки при формовании, ее размеры сокращают на 2 %. Для этого из точки О
проводят лучи до контура союзки. Длину каждого луча сокращают на 2 %, и после соединения точек выполняют деталировку союзки. Чтобы заготовка хорошо приформовывалась к колодке, в точке В
т
делается засечка на 5 мм и берцы убавляются на величину ∆l
б на деформацию до 5 % по пяточному контуру.
7. Проектирование модели верха полуботинка с овал
ьной вставкой и клапаном
Получив условную развертку пространственного типа, как показано на рис.III.17., выполняется построение деталей верха согласно принятой методике. Овальная вставка может иметь различную форму в верхней части заготовки. На рис. IX.8. представлена модель полуботинка с настрочными берцами и с овальной вставкой, переходящей в клапан.
Первоначально верхняя часть вставки В"г проектируется аналогично язычку полуботинка с настрочными берцами. Для построения клапана определяется положение точки В"- высоты язычка вставки на подъемной части стопы и проектируется его ширина В"г. Затем первоначальный контур язычка путем разворота переносится на линию перегиба овальной вставки в положение В"г".
Рис. IX. 8. Схема проектирования полуботинка с клапаном
Соединив прямыми линиями точку г с точками В и Г, контур верхней части берцев копируется на кальку и переносится вниз относительно линии гГ, которая является линией сгиба верхней части развернутого клапана. Ширина язычка В"г должна обеспечить впор-ностъ готовой обуви. Ее можно рассчитать аналогично боковой резинке. Причем расстояние Вг должно быть равно двум расстояниям между лучами угла а, проведенного через точку В.
В оси координат такая развертка может вписываться наружной стороной. После проектирования наружных деталей выполняется аналогичное построение на внутренней стороне. Припуски на швы и под затяжку определяются согласно принятой методике.
8. Проектирование модели верха туфель-лодочек по жесткой оболочке
Туфли «лодочки» относятся к плоскому типу заготовок. Однако требования, предъявляемые к положению канта на колодке, и возможность применения накладных язычков, черес-подъемных ремней позволяют применить условную развертку, уплощенную по типу полуплоской заготовки (рис. III. 15). При этом для туфель «лодочек» углы а значительно меньше углов для плоской заготовки (раздел III. гл.2. §3). При уплощении оболочки с малыми углами а проектируемая модель имеет лучшее прилегание по канту берцев и выреза союзки, и наоборот.
Чтобы улучшить прилегание канта берцев с внутренней стороны, при моделировании по жесткой оболочке не требуется выполнять разворот задинки - требуется правильно выбрать углы а. На основе анализа действующих моделей на протяжении ряда лет установлено, что угол а с внутренней стороны для туфель «лодочек» на 2 градуса меньше, чем с наружной. Эту разницу можно установить для любой применяемой колодки. Для этого после надрезания жесткую оболочку совмещают с осью ОУ без предварительного нанесения углов. Крылья оболочки укладывают произвольно до их уплощения, отмечают точки Не с точкой Н на оси ОУ и замеряют полученные углы. Для получения условной развертки уплощение производится с углами а, меньшими, чем полученные при проверке, согласно разделу III. гл.2. §3. При этом за основу берется угол для наружной стороны, а для внутренней - уменьшается на полученную при проверке разницу.
Пяточный контур оболочки приводится к идентичному.
Нанесение рисунка модели «лодочка» производится аналогично принятой методике в разделе III. гл.2. §3 и в разделе V. гл.11. §2. При построении чертежа деталей выполняется необходимая корректировка их размеров согласно указанной методике.
Глава 5
Модельная лаборатория
1. Оборудование модельной лаборатории
Во время подготовки модели к внедрению возникает необходимость в изготовлении специальных шаблонов: для раскроя, для гра-дирмашины, для резаков. Шаблоны для ручного раскроя изготовляют из картона. Края шаблонов укрепляют лаком, если раскраивается не более шести пар верха обуви, или специальной окантовочной проволокой. Применяя плотный утолщенный картон, можно избежать окантовки его краев, покрыв их лаком дважды. Повышение уровня моделирования ведет к сокращению количества экспериментов (проб), исключается необходимость массового эксперимента. Однако для массового ручного раскроя модельной обуви, выпускаемой малыми сериями, картонные шаблоны окантовываются. Площадь картонных шаблонов должна быть сокращена на толщину окантовочной ленты. Для градирования серии шаблонов изготовляют металлические шаблоны исходного размера, дублированные картоном. Картонные шаблоны не должны выступать за края металлических, поэтому их площадь сокращается на 2 мм по всему периметру.
Для резаков изготовляется серия металлических шаблонов, площадь которых должна соответствовать серийным оригиналам, так как это влияет на расход материала при раскрое. К шаблонам из картона, применяемым для ручного раскроя деталей верха обуви, прикрепляют наколочные кнопки. При раскрое деталей из материала на них остаются следы от острия кнопок, которые служат ориентиром при сборке заготовок. При раскрое юфти применяют более крупные кнопки, а для раскроя тонких кож с гладкой лицевой поверхностью - более мелкие. В шаблонах из картона и металла высекают отверстия для скрепления в комплекты первых и для закрепления болтами вторых при градировании по металлическим шаблонам. Для изготовления перечисленных шаблонов, шаблонов для изготовления матриц и другой оснастки применяют специальное малогабаритное оборудование: модельные ножницы, окантовочную машину, аппарат для пробивки отверстий, аппарат для вставки наколочных кнопок и другое.
2. Организация рабочего
места модельера
В состав отдела проектирования входит ассортиментный кабинет, модельная и колодочная лаборатории. Каждый отдел лабораторий должен быть оборудован специальными шкафами и рабочими столами.
В ассортиментном кабинете на специальных стендах должны храниться образцы выпускаемых и перспективных моделей обуви. Для заседаний технического совета предприятия и демонстрации разработанных образцов обуви желательно иметь подиум с вмонтированными или откидными полками для ведения записей. В колодочной лаборатории в специальных шкафах должны храниться образцы внедряемых в производство и новых фасонов колодок и каблуков, шаблоны на их изготовление, образцы обуви, разрезы различных методов крепления, скелет и гипсовые слепки стоп и специальная литература. В модельной лаборатории в специальных шкафах должны храниться образцы, макеты, заготовки верха и отдельные узлы обуви; образцы колодок и каблуков, гипсовый скелет стопы и слепки ног с различной приподнятостью пяточной части от опорной поверхности; образцы фурнитуры и материалов, а также журналы и другая специальная литература и документация. Вакуум-аппарат должен быть оборудован с учетом правил техники безопасности. Рабочий стол модельера должен быть удобен как для работы сидя, так и для работы стоя, так как выполнять деталировку моделей ножом рекомендуется стоя, если нет наклона закройной доски. Конструкция стола должна обеспечивать рациональную организацию труда модельера.
Закройная доска должна быть деревянной торцевой. Ее целесообразно размещать в центре стола. Стол должен иметь небольшое углубление, чтобы рабочий инструмент лежал на его поверхности. Кроме полочек для хранения инструмента, колодок, жесткой оболочки, конвертов с оригиналами деталей, каждый стол должен иметь жёлоб с левой стороны для хранения обрезков и картона. Стол должен быть оснащен индивидуальным светильником. Инструмент на рабочей поверхности стола должен размещаться в определенном порядке: слева должны находиться линейка и измерительная лента; справа - нож, циркуль, измерительный инструмент; посередине - шило, брусок, карандаши. На мелких предприятиях, где нет разделения труда модельеров, в модельной лаборатории должно выделяться специальное помещение для градирмашины и другого оборудования, необходимого для изготовления шаблонов.
3. Особенности труда модельера
В решении поставленных задач в области повышения эффективности производства, расширения ассортимента и улучшения качества обуви особое место принадлежит отделу моделирования и проектирования обуви. В его функции входят работы по изучению спроса и прогнозированию моды, проведение пред-проектных исследований, проектирование новых и совершенствование изготовляемых конструкций обуви, испытание и внедрение в производство вновь разработанных изделий. Разработка нового ассортимента и внедрение его в производство осуществляется разными отделами. Кроме того, на ряде обувных предприятий созданы перспективные группы художников-дизайнеров, которые разрабатывают новые типы и конструкции обуви.
Дизайнеры-модельеры, работающие над созданием нового ассортимента обуви, получают задание, в котором указаны все исходные данные для разработки конкретного ассортимента моделей обуви. Конструкторы-модельеры, работающие над внедрением моделей в производство, проверяют технологичность изготовления новых моделей и конструкций обуви, их технико-экономические показатели и готовят документацию к внедрению. Такое разделение труда позволяет больше внимания уделять разработке нового ассортимента и улучшению его качества. Существенную помощь конструкторам-модельерам оказывают технологи, разрабатывающие оптимальный технологический процесс на изготовление каждой модели обуви. Как творческая, так и конструкторская работа модельеров требует постоянного повышения квалификации, развития вкуса, знания производства и экономики. Не реже одного раза в месяц модельеры имеют творческие дни для сбора информации. От рациональной организации труда отделов моделирования обуви во многом зависит рентабельность выпускаемой обуви, ритмичность работы предприятия, его дальнейшее совершенствование и развитие.
4. Особенности проектирования моделей верха
обуви из искусственных материалов
Искусственные и синтетические материалы для верха обуви получили большое применение в обувной промышленности для создания обуви всех видов, сезонов носки и половозрастных групп, кроме обуви для детей (0-3 группы). В нашей стране из искусственных материалов изготовляют: верх обуви - 15%, подкладку - 30%, подноски - 90% от общего выпуска обуви и многие детали низа. С каждым годом расширяется ассортимент искусственных и синтетических кож и область их применения.
Равномерные свойства и форма раскраиваемых искусственных рулонных материалов позволяют с помощью ЭВМ рассчитать оптимальные варианты при раскрое. Синтетические и искусственные кожи отличаются от натуральных по физико-механическим показателям и гигиеническим свойствам. Механическая замена одного материала другим недопустима, так как может отрицательно повлиять на потребительские свойства продукции. Этим определяются особенности конструирования, моделирования, технологии изготовления и эксплуатации обуви. Упругопластические свойства искусственных и синтетических материалов значительно отличаются от натуральной кожи. Большое растяжение на обтяжно-затяжных операциях не только вызывает большие упругие деформации (релаксации), но и приводит к нарушению лицевого покрытия и разрыву материала. После формования заготовок верха из искусственных материалов детали стремятся восстановить первоначальные размеры, особенно в носочной части. Поэтому для формования верха заготовок из искусственных и синтетических кож должны проектироваться, изготовляться и применяться колодки с более наполненной формой носочной части и с увеличением объема в пучках. Согласно принятым отраслевым стандартам применяются колодки с повышением объемных размеров на одну полноту, для изготовления утепленной и неутепленной обуви с верхом из искусственных материалов.
Из искусственных материалов следует разрабатывать модели с отрезными деталями, скрепляемыми тачными или настрочными швами, чтобы полуплоской заготовке придать пространственную форму. Чтобы максимально сократить размеры релаксации в готовой обуви, рекомендуется при проектировании увеличить на 3 мм припуск под затяжку. Это связано с необходимостью ослабления пружин клещевых механизмов для сокращения вытяжки материала при формовании. Для уменьшения тягучести наружные детали верха подклеиваются межподкладкой. На подкладку из трикотажного полотна, дублированного поролоном, также подклеивается межподкладка, чтобы предохранить подкладку от разрывов при формовании. Межподкладка проектируется только под детали, прилегающие к колодке при формовании. Видимые края наружных деталей верха из искусственных и синтетических кож должны обрабатываться в загибку или окантовку, кроме синтетических кож на волокнистой и комбинированной основе, которые допускается ГОСТом обрабатывать в окраску. В обуви ремешкового типа допускается выполнять уширенную загибку ремешков встык без применения подкладки.
Синтетические кожи должны применяться на верх утепленной обуви с подкладкой из искусственного меха, шерстяной и полушерстяной байки и тканей типа технического сукна. Для подкладки не утепленных ботинок и сапожек должны использоваться ткани типа вельветон, а для полуботинок - натуральные подкладочные кожи. В летней обуви с верхом из искусственных материалов, а также в пяточной части бесподкладочных сандалет из натуральных кож допускается применять подкладку из искусственных и синтетических кож по образцам, согласованным с потребителем. Чтобы сократить складки по следу затянутой обуви на затяжной кромке наружных и внутренних деталей верха следует проектировать надсечки и гофры глубиной 6-8 мм. Из искусственных кож можно изготовить верх обуви методом одновременной сварки и вырубания деталей из нескольких слоев термопластичных материалов в поле ТВЧ. Таким образом, можно изготовлять целые заготовки верха обуви: например, ремешкового типа, с крупной высечкой, - и отдельные детали: банты, пряжки. Одновременно можно выполнять тиснение и перфорирование деталей.
5. Потребительские свойства обуви
Любой товар обладает множеством свойств. Свойствами называют объективные особенности, которые могут проявляться на любой стадии жизненного цикла товара: проектирования, изготовления, распределения и потребления (эксплуатация). Потребительскими свойствами называются объективные особенности товара (обуви), проявляющиеся в процессе потребления и обеспечивающие удовлетворение конкретных потребностей человека. Номенклатура потребительских свойств зависит от функционального назначения товара. Обувь служит для защиты стопы (или стопы и голени) человека от воздействий внешней среды. В процессе эксплуатации (потребления) обувь может оказывать на человека положительное или отрицательное влияние. Так, к положительным качествам можно отнести теплозащитные свойства зимней обуви, а к отрицательным - тяжеловесность. По своей природе свойства делятся на физические, химические, физико-химические и биологические. К физическим свойствам относятся:
механические (прочность, деформация, твердость, усталость и др.);
термические (теплоемкость, теплопроводность и др.);
оптические (цвет, блеск и др.);
общие физические (масса, плотность, пористость).
функциональные;
эргономические;
эстетические свойства товара, а также его надежность и безопасность. Потребительские свойства можно разделить на простые и сложные. Простые не подразделяются на более мелкие, но сами могут являться составными частями более сложных свойств. Сложные, или комплексные, они имеют несколько составляющих. Например, простым свойством обуви является ее масса, а сложным - износостойкость, включающая в себя устойчивость к многократным изгибам, сжатию, растяжению, воздействию влаги, пота, устойчивость подошвы к истиранию.